Качество измерений приемочного контроля

Измерительный метод основан на информации, получаемой с использованием измерительных средств. С его помощью определяются следующие значения: масса изделия, сила тока, скорость, размер, частота вращения и др. параметры.

Измерения осуществляются в ходе использования других методов. Таким образом, специалисты по управлению качеством имеют дело с большим количеством измерений различных параметров. При этом под достоверностью контроля качества понимается вероятность правильной оценки годности данной партии деталей, изделий и т.д.

Основными факторами, влияющими на достоверность контроля, являются: погрешность измерения; величина рассеивания размеров; положение: размера относительно допуска, объем контроля (100% или выборочный), число ступеней и программа контроля.

Из-за погрешности измерений иногда трудно отнести деталь к годной или браку, в связи с чем, имеется прямая зависимость между величиной погрешности измерения и процентом сомнительных, т.е. бракованных деталей, принимаемых за годные (ложные сигналы «годен»), и годных деталей, ошибочно бракуемых (ложные сигналы «негоден»).

Положение размера относительно допуска существенно сказывается на достоверности контроля.

Следовательно, для обеспечения 95% и большей достоверности контроля качества исполнителем необходимо компенсировать погрешность измерения за счет сокращения номинального допуска от обеих границ (например, верхней и нижней). Остальная часть допуска называется «зоной доверия». Детали, размеры которых находятся в этой зоне, оцениваются исполнителем как годные. В том случае, если размеры выходят за границу зоны доверия, детали считаются сомнительными.

Сомнительные размеры контролируются повторно исполнителем или 100% приемочным контролем ОТК, при этом детали считаются годными, если их размеры, не выходят за границы гарантированного допуска, и браком в противном случае. Объем сомнительных деталей регламентируется инструкцией ОТК.

Число ступеней контроля при существующей организации имеет решающее значение для повышения его достоверности и достигает трех, а иногда четырех.

Маршрут контроля следующий:

1) Обрабатываемые детали (условно назовем их сомнительные) предъявляются на операционный контроль бюро цехового контроля (БЦК).

2) Годные детали из БЦК передаются на последующую операцию, а бракованные изолируются.

3) Принятые БЦК годные детали поступают на склад, дефектные детали дорабатываются, а бракованные изолируются.

При методе гарантированного самоконтроля качества исполнитель сам контролирует и сортирует детали на годные и сомнительные согласно операционной карте, и в случае грубой ошибки или промаха он откладывает брак.

На годные детали исполнитель заполняет карту самоконтроля и препровождает с нею детали на последующую операцию. Сомнительные детали в количестве 5% (норматив ОТК) передаются контролеру для окончательной оценки годности.

Исполнитель периодически берет выборки, общий объем которых от партии составляет от 2 до 10%, ведет статкарту и этим обеспечивает необходимую достоверность контроля качества осей, предупреждает брак. Таким образом, исполнитель активно контролирует обрабатываемые детали и гарантирует качество с первого предъявления не менее 95 – 99% от партии.

Оставшуюся часть продукции (сомнительные детали) проверяют и гарантируют контролеры – браковщики ОТК, что не противоречит системе бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления.

В случае, если ОТК или общественный контроль обнаружил, что среди деталей с картой самоконтроля имеются сомнительные или бракованные детали сверху установленного норматива, то такая партия возвращаются исполнителю, который обязан провести 100%-ю разбраковку, для чего ОТК выдает исполнителю специальный комплект измерительных средств. Маршрут и методика контроля оформляются в виде инструкции. рассмотренная выше двухступенчатая структура контроля позволяет обеспечивать достаточно высокую его достоверность.

Достоверность, по мере продвижения изделия по технологической цепочке с одного рабочего места на другое, возрастает, если исполнители используют принцип взаимоконтроля.В этом случае индивидуальная ответственность за качество продукции усиливается коллективной ответственностью всех исполнителей, занятых ее изготовлением.

Гарантированный самоконтроль качества деталей массового производства обосновывается и статистическим контролемтекущим и приемочным.

Статкарты в ряде случаев записываются автоматически на контрольных приборах и сопровождают партию обрабатываемых деталей по технологической цепочке.

Самоконтроль качества один из действенных низовых методов контроля. С переходом на самоконтроль сокращаются потери от брака на 2,4%, уменьшаются на 90% объем приемочного контроля ОТК и его трудоемкость, повышается достоверность контроля.

загрузка...

Вместе с тем, есть условия независящие от исполнителя. Таким условием является удовлетворительная точность системы – станок – деталь – инструмент. Она выражается коэффициентом гарантированной точности
( Кгар.). ______

Кгар. = σгар. / 6 σ, где σобр. = σ2 – σм,

где, σ – средняя квадратическая погрешность обработки и методы измерения;

σобр – средняя квадратическая погрешность обработки;

σм – средняя квадратическая погрешность метода измерения.

Этот коэффициент сходен с коэффициентом точности, обычно применяемым при статистическом анализе, но отличается от последнего тем, что учитывает не только погрешность обработки, но и измерения на основе гарантированных допусков.

Из опыта работы на предприятии при методе гарантированного самоконтроля требуется соблюдать условие К ≥ 1,3.

Измерение, в соответствии с положениями теоретической метрологии, может выполняться с использованием шкалы порядка (уровней), шкалы интервалов и шкалы отношений.

Во втором и третьем случаях результат является случайной величиной и может записываться выражением

ΔQ = Х + П или Q = X + Θ,

где Х – показание средства измерения; Θ – поправка.

Величина Х характеризует правильность показаний, а поправка Θ – точность измерений.

По этим параметрам измерительная техника разделяется на классы точности в соответствии с допускаемой погрешностью.

Приведенная погрешность измеряется в процентах от верхнего предела измерений, относительная погрешность – от результата самого показания.

Используется ряд классов точности, где характеристикой класса является относительная погрешность, указываемая в процентах: 0,1; 0,5% и т.д.

Правильность результата измерения обеспечивается совпадением среднего значения измерений со значением измеряемой величины.

Значение Х – случайная величина, поправка не является случайной, она характеризует относительную погрешность измерения.

Графическое изображение с помощью парабол распределения плотности вероятности при измерениях различной точности неодинаково.

Если значение поправки с течением времени не меняется, то при многократном измерении постоянного размера одним и тем же средством измерений (в одинаковых условиях) получим:

_ 1 _

Q = — ∑ Qi = X + Θ.

n

_

где Q – средний арифметический результат измерений;

n – количество измерений;

_

Х – среднее значение показания при измерении;

Θ – значение поправки;

Θ = const.

Это выражение показывает, что точность многократного измерения выше, но правильность такая же, как и при однократном измерении.

Рассмотренные выше статистические методы анализа, управления, контроля качества позволяют решать 95% проблем, касающихся контроля и управления в самых различных областях. Оставшиеся 5% проблем должны решаться другими методами.

Такими методами являются, в частности, 7 инструментов управления качеством, применение которых эффективно, когда их используют как методы наиболее полной реализации планов на основе системного подхода в условиях сотрудничества всего коллектива предприятия.




Ответить

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Вы можете использовать HTML- теги и атрибуты:

<a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>

28 − 20 =